Vanlige problemer og løsninger i blandingsprosessen av litiumbatterislurry

Vanlige problemer og løsninger i blandingsprosessen av litiumbatterislurry

I produksjonsprosessen av litiumbatterier er slurry-røring en svært viktig prosesskobling. Slurry er vanligvis en blanding av aktive stoffer (som positive elektrodematerialer, negative elektrodematerialer), ledende midler, bindemidler og løsemidler. Disse råvarene blandes grundig og jevnt gjennom omrøring for å sikre ytelsen og stabiliteten til batteriet.

1、 Den generelle prosessflyten for slamblanding

（1） Prosessflyt

1. Ingredienser: Forbered først forskjellige råmaterialer, inkludert positive elektrodematerialer, negative elektrodematerialer, ledende midler, lim, løsemidler, etc. I henhold til formelkravene, vei nøyaktig forskjellige råmaterialer.

2. Klargjøring av blandetank: Rengjør blandetanken grundig og sørg for at innsiden av blandetanken er tørr.

3. Fôring: I henhold til formelkravene, tilsett gradvis ulike råvarer i blandetanken. Vanligvis tilsettes løsningsmidlet først, og deretter tilsettes andre faste råvarer gradvis.

4. Røring: Start blandeutstyret og bland råvarene. Omrøringstiden og hastigheten må bestemmes basert på spesifikke formel- og prosesskrav for å sikre at råvarene er fullstendig og jevnt blandet.

5. Eksos: Under blandingsprosessen kan det dannes bobler eller gasser, og det er nødvendig å bruke passende eksosanordninger for å eksosere boblene for å sikre kompaktheten til slurryen.

6. Kvalitetskontroll: Etter at blandingen er fullført, tas det prøver for kvalitetskontroll, inkludert testing av partikkelstørrelse, viskositet, jevnhet og andre indikatorer for slurryen.

7. Emballasje/lagring: Pakke eller lagre den rørte massen for fremtidig produksjonsbruk.

（2） Prosesshensyn

Sørg for renslighet og desinfisering av blandeutstyret for å forhindre krysskontaminering.

Følg formelkravene for veiing og tilsetning av råvarer strengt for å unngå feil.

Kontroller blandetiden og hastigheten for å sikre at råvarene er fullstendig og jevnt blandet.

Utfør kvalitetsinspeksjon på den blandede slurryen for å sikre samsvar med produktkravene.

2、 Vanlige problemer og løsninger i produksjonsprosessen av batteripasta

1). Batch-dispersjonsprosess, lang blande- og dispergeringstid, høyt energiforbruk: Løsning: Vurder å bruke kontinuerlig prosessblandingsutstyr, for eksempel kontinuerlig omrøringsreaktor eller kontinuerlig fluid bed-reaktor, for å redusere energiforbruk og tid.

2). Elektrodepulvermaterialet tilsettes fra toppen av planetmikseren, og støv er utsatt for å fly og flyte. Løsning: Vurder å bruke et lukket fôringssystem for å redusere støvflyging.

3). Blanding av pulver og væskefase er utsatt for agglomerering: Løsning: Bruk ultralyd eller andre ikke-mekaniske metoder for dispergering for å redusere forekomsten av agglomerering.

4). Materialer er utsatt for rester på lokket, veggene og agitatorbladene til planetrøreverket, noe som gjør rengjøringsoperasjoner vanskelig. Løsning: Vurder å bruke materialer som er enkle å rengjøre for å lage røremaskinen, eller designe komponenter som er lett å fjerne for rengjøring.

5). Luft er tilbøyelig til å samle seg i dispersjonsblandetanken, og generering av bobler påvirker dispersjonseffekten. Løsning: Vurder å bruke blandeutstyr under vakuum eller inertgassatmosfære for å redusere dannelsen av bobler.

3、 Forholdsregler

1). Sørg for at kontinuerlig drift av utstyret kan oppfylle kravene til produktkvalitet og stabilitet.

2). Sørg for at utformingen av det lukkede systemet ikke påvirker jevn tilførsel av råvarer, og rengjør systemet regelmessig for å forhindre blokkeringer.

3). Sørg for at den valgte spredningsmetoden ikke har en negativ innvirkning på produktkvaliteten.

4). Når du rengjør utstyr, følg de riktige driftsprosedyrene for å sikre grundig rengjøring og unngå krysskontaminering.

5). Sørg for at utstyret er i samsvar med sikkerhetsstandarder og unngå bruk av potensielt farlige gasser.

4、 Sammendrag

I produksjonsprosessen av batterislurry kan kontinuerlig prosessblandingsutstyr, lukket fôringssystem, ikke-mekanisk spredningsmetode, utstyrsdesign som er lett å rengjøre, og gasskontrollteknologi effektivt løse dagens problemer. Samtidig må operatørene få relevant opplæring for å sikre riktig drift og vedlikehold av utstyr, og dermed forbedre produksjonseffektiviteten og produktkvaliteten.